Doppelreihe Angularkontaktrollenlager: Unterstützung für die Hochlast-Präzisionsübertragung

1. Die Rolle der Winkelkontaktlager mit Doppelzeile
Doppelreihe Winkelkontaktrollenlager sind hochpräzise Lager, die gleichzeitig Radial-, Axial- und Momentbelastungen standhalten können. Sie nehmen ein einzigartiges Doppelreihe 45 ° Kontaktwinkeldesign an und haben eine höhere Starrheit und Lastkapazität als einzelne Reihenlager. Seine Kernstruktur umfasst vier Schlüsselkomponenten: Precision Masse Tapered Walzen bieten einen Leitungskontakt anstelle von Punktkontakt, wodurch die axiale Belastungskapazität um mehr als 50%erhöht wird. Speziell gestaltete Doppelzeilenkäfige gewährleisten eine präzise Rollanleitung. Optimierte innere und äußere Ringrennen werden kohlensäurehaltig, um die Oberflächenhärte zu verbessern. Das einstellbare Vorspannungsdesign ermöglicht es dem Lager, den Abstand entsprechend dem Anwendungsszenario anzupassen. Der dynamische Lastkoeffizient (CR) dieser Art des Lagers liegt normalerweise im Bereich von 200 bis 500 Kn, der statische Lastkoeffizient (COR) kann 300-700KN erreichen und die Geschwindigkeit liegt aufgrund unterschiedlicher Versiegelungsformulare im Bereich von 3000 bis 6000 U / min. Es ist für schwere Lasten, hohe Geschwindigkeiten und bidirektionale axiale Positionierung geeignet.

2. Anwendungsszenarien und Auswahlhandbuch
Doppelreihe Winkelkontaktrollenlager haben drei typische Anwendungen im Industriefeld: Werkzeugmaschinenspindelsysteme (insbesondere Dreh- und Fräser-Bearbeitungszentren) müssen eine axiale Positionierungsgenauigkeit von ± 0,002 mm bereitstellen. Windkraftgetriebe werden verwendet, um planetarische Ausrüstungszüge zu unterstützen und abwechselnswertes Windlastdrehmoment zu standhalten. Hochleistungsfahrzeug-Hub-Einheiten verwenden ihre Doppelreihenstruktur, um komplexen Straßenauswirkungen zu widerstehen. Bei der Auswahl sollten fünf Parameter berücksichtigt werden: Die Grundlebensdauer von Grundstücken sollte mehr als 30.000 Stunden kontinuierlicher Betrieb betragen. Es wird empfohlen, die C3 -Gruppe zu sein, um sich an die thermische Expansion anzupassen. Die Schmiermethode wird gemäß der Geschwindigkeit ausgewählt. Schmierung oder Ölnebelschmierung; Die Versiegelungslösung ist vorzugsweise eine Labyrinth -Kontaktverbundsiegel in einer staubigen Umgebung. Spezialbeschichtungen wie WS2-Festschmierung sind für spezielle Temperatur (-50 ℃ ~ 250 ℃) geeignet.

3.. Fehlerdiagnose und Lösungen
Fünf Anzeichen und Lösungen für ein frühes Versagen: Das Heulen von Hochfrequenzhochern zeigt normalerweise eine unzureichende Schmierung an, und Substanzen, die MOS2 enthalten, müssen sofort hinzugefügt werden. Ein plötzlicher Temperaturanstieg von mehr als 10 ° C kann durch Käfigverformung verursacht werden, und die Maschine sollte angehalten werden, um den Rollanleitungstatus zu überprüfen. Der Peak der periodischen Schwingung erscheint bei 1 oder 2-fachen der Frequenz, was darauf hinweist, dass die Clearance zu groß ist und neu aufgeladen werden muss. Braun Raceway-Verschleißmarkierungen sind ein Zeichen für Micro-Motion-Korrosion, und stattdessen müssen Schmiermittel, die rostbesichtige Additive enthalten, verwendet werden. Metallabfälle, die am magnetischen Ölstopfen adsorbiert sind, weist darauf hin, dass die Ermüdungsschale begonnen hat und auf geplante Weise ersetzt werden muss. Besondere Probleme mit dem Arbeitszustand: Das abnormale Geräusch der Werkzeugmaschinenspindel zum Zeitpunkt der Wechseländerung kann durch die Verwendung von Keramikrollenlagern reduziert werden, um den Trägheitseffekt zu verringern. Die "Pseudo-Brinell-Eindrückung" des Windkraft-Giers erfordert die Installation eines Mikrobewegungsschutzkits. Es wird empfohlen, die axiale Bewegung von Baumaschinen während der Start-Stop-Stufe auf ein intelligentes Vorspannungssystem zu verbessern. Beachten Sie, dass sich verjüngende Lager paarweise ersetzt werden müssen und es strengstens verboten ist, innere und äußere Ringe von verschiedenen Herstellern zu mischen. Durch die Demontage von Störpace -Teilen ist ein einheitliches Erhitzen unter 200 ° C erforderlich, um lokale Überhitzung und materielles Glühen zu vermeiden.

4. Wartungs- und Pflegepunkte
Während der Installationsphase müssen hydraulische Nüsse oder Induktionsheizungen für die Montage verwendet werden, um direktes Hämmern und Schäden an der Rennstraße zu vermeiden. Die axiale Vorspannung muss dreimal angepasst werden: 50% des Konstruktionswerts werden während der ersten Installation angewendet, nach 30 Minuten Betrieb auf 80% festgezogen und nach einer Laufzeit von 72 Stunden auf den Standardwert kalibriert. Während des täglichen Betriebs sollten drei wichtige Indikatoren überwacht werden: Die Schwingungsgeschwindigkeit überschreitet nicht 4,5 mm/s; Der Fettauffüllzyklus folgt den Betriebsstunden (2000-8000 Stunden) oder der Eingabeaufforderung für Beschleunigungssensor. Es muss alle 20.000 Stunden oder 2 Jahre durchgeführt werden: In Kerosin nach dem Demontage werden Sie in Kerosin einweichen und dann mit einer speziellen Lagerreinigungsmaschine reinigen. Magnetpartikelprüfung zur Überprüfung der Mikrorisse im Rennsteg; Die gemessene Clearance -Änderung überschreitet den Anfangswert um 15%, was einen Austausch erfordert. Das alte Fett sollte beim Nachfüllen des Fettes entwässert werden. Spezielle Umgebungen wie Lager an Versandbehälterkranen erfordern auch monatliche Silberchlorid -Testpapier -Korrosionstests.